常温车间里贴得好好的标签，拿到零下十八度的冷库去贴，一碰就掉。不是胶不好，是胶在这个温度下已经硬了。
胶为什么在低温下不粘
压敏胶靠的是在外界压力下产生形变、流动、浸润被贴表面，再靠分子间作用力抓住。温度降低，胶的分子链运动能力下降，到达玻璃化转变温度附近时，胶体从橡胶态变成玻璃态，硬得像塑料片，压上去只是接触，没有浸润。常见永久型压敏胶的玻璃化转变温度多在零下二十度上下，具体随配方差异很大。冷库里胶体温度接近这个区间，初粘力掉得很厉害。
还有一层：被贴物本身是冷的。标签贴上去的瞬间，胶层被低温物体快速降温，本来还能流动的那点余量也被抽掉了。
三个前提，缺一不可
第一，被贴物温度。冷库作业的通行做法是把货物取出到缓冲间，等表面温度回到 5 摄氏度以上再贴，贴完再入库。不满足这个条件，用再好的胶也只能靠运气。
第二，胶型。深冷专用胶通过调整增粘树脂和软化点，把玻璃化转变温度往下压，常见能覆盖到零下二十度甚至更低，在低温下仍保持一定初粘。这类胶常温下往往偏软，成本和普通永久胶不在一个档次。
第三，表面状态。冷库里的纸箱、塑料膜表面常有一层薄霜或者冷凝水，胶贴上去粘的是水不是材料。贴标前必须擦干或者用气吹，表面有霜就直接贴，什么胶都救不了。
面材也会变脆
纸基标签在低温下含水率下降，变脆，弯折时容易开裂，尤其是贴在纸箱折角或者圆柱面的位置。合成纸和 PET 在低温下的柔韧性好得多，深冷场景里更稳。另外低温下纸的尺寸会收缩，模切好的标签在冷库里可能比设计尺寸略小，位置精度要求高的地方要留意。
回温这一步别省
从冷库取出的产品回到常温环境，表面会结露，整个人工贴标的难度反而更大。规范做法是贴标完成后至少 24 小时再进出冷库，让胶层充分浸润、建立最终粘接强度。急着入库的，往往在货架上过几天就成批脱落。
采购时把使用温度写进规格书，比写耐低温三个字有用。写清楚贴标时的货物温度、储存温度、贴后多久入库，供应商才能对得上胶型。
包装材料本身也在变
纸箱在冷库里含水率降得很低，表面变粗糙、起毛，胶能接触到的实际面积比常温小。塑料收缩膜在低温下变硬，贴合时不再服帖，标签边缘容易翘。这意味着冷库贴标的实际难度高于实验室数据，选型时最好留一档余量，别把参数用满。
